脱硫装置建成并成功进入了试生产阶段，但在整个试车过程中仍暴露出许多问题, 通过技术改进逐步得到改善和解决。
①积灰致浓缩段堵塞问题。利用停运检修对系统内积料情况进行多次检査，发现升塔内浓缩段积料情况比较严重。通过对积料成分分析，发现灰含量较高，而灰分是影响结晶形成、造成 灰分堆积的主要原因。试验表明控制循环吸收溶液的灰含量在2%以下，使疏酸铵形成较大粒径 的固体晶粒，后处理单元离心机能够出产品，脱硫塔循环系统能够正常运行。对5#〜8#炉除 尘器进行改造，将三电场除尘器改为电袋除尘器，入口烟气尘含量从500mg/m3降到50mg/m3以下，从源头降低烟气中的含灰量，使脱硫塔的运行周期和运行负荷得到较大提高，脱疏塔单塔连 续运行周期达2500h。
②氨逃逸问题。原设计每个脱硫塔的加氨点在吸收段，运行一段时间后发现氨逃逸比较严 重，硫氨比约1.5。优化了脱疏剂（液氨）的加人位置和比例，将主要加氨点从原设计的吸收段 调整到氧化段，实现了氧化段和浓缩段按比例加氨。在确保脱硫效率的前提下，液氨消耗大槁下 降，氨逃逸指标达标。2009年全年，排放湿烟气NH3逃逸达到8. 043mg/m3以下。通过物料平 衡计算，烟气中氨逃逸量在2. 63mg/m3,硫氨比接近1.886。
③浓缩段循环喷嘴堵塞问題。脱硫塔运行一段时间后二级循环流量会逐步下降到300t/h以 下，检査发现浓缩段喷嘴有堵塞的现象。试验分析结果发现硫酸铵晶体是堵塞物的主要成分。在 降低灰含量条件下，系统结晶条件较好，较高的固含量能使硫酸铵迅速结晶，在喷嘴处形成堵 塞。首先优化了塔内浓缩段喷嘴结构和布置，对喷嘴、连接管道进行改造；其次控制系统内固含 量浓度，通过定期取样分析跟踪系统溶液的固含量，另外在二级循环上加装过滤器，定期清理过滤器，减少了塔内浓缩段喷嘴堵塞现象，两塔浓缩段温度比较平稳。
④控制设备腐蚀问题。针对机泵、阀门、管道、钢结构存在的腐蚀现象，通过规范操作， 加强运行维护，加强技术攻关，基本弄清系统内设备腐蚀、冲刷的部位和主要原因。对重点设备 实施减缓腐蚀措施，定期对设备进行防腐处理，果断消除现场跑冒滴漏，避免直接接触腐蚀。同 时，制定了部分设备的换型、换材质计划，将循环泵叶轮、泵壳及离心机筛网等原用材质316L 替换成高性能的2205双向不锈钢部件；对浆料管道、阀门、管件等容易受到剧烈冲刷的部位更 换性能更髙的玻璃钢材料。
①积灰致浓缩段堵塞问题。利用停运检修对系统内积料情况进行多次检査，发现升塔内浓缩段积料情况比较严重。通过对积料成分分析，发现灰含量较高，而灰分是影响结晶形成、造成 灰分堆积的主要原因。试验表明控制循环吸收溶液的灰含量在2%以下，使疏酸铵形成较大粒径 的固体晶粒，后处理单元离心机能够出产品，脱硫塔循环系统能够正常运行。对5#〜8#炉除 尘器进行改造，将三电场除尘器改为电袋除尘器，入口烟气尘含量从500mg/m3降到50mg/m3以下，从源头降低烟气中的含灰量，使脱硫塔的运行周期和运行负荷得到较大提高，脱疏塔单塔连 续运行周期达2500h。
②氨逃逸问题。原设计每个脱硫塔的加氨点在吸收段，运行一段时间后发现氨逃逸比较严 重，硫氨比约1.5。优化了脱疏剂（液氨）的加人位置和比例，将主要加氨点从原设计的吸收段 调整到氧化段，实现了氧化段和浓缩段按比例加氨。在确保脱硫效率的前提下，液氨消耗大槁下 降，氨逃逸指标达标。2009年全年，排放湿烟气NH3逃逸达到8. 043mg/m3以下。通过物料平 衡计算，烟气中氨逃逸量在2. 63mg/m3,硫氨比接近1.886。
③浓缩段循环喷嘴堵塞问題。脱硫塔运行一段时间后二级循环流量会逐步下降到300t/h以 下，检査发现浓缩段喷嘴有堵塞的现象。试验分析结果发现硫酸铵晶体是堵塞物的主要成分。在 降低灰含量条件下，系统结晶条件较好，较高的固含量能使硫酸铵迅速结晶，在喷嘴处形成堵 塞。首先优化了塔内浓缩段喷嘴结构和布置，对喷嘴、连接管道进行改造；其次控制系统内固含 量浓度，通过定期取样分析跟踪系统溶液的固含量，另外在二级循环上加装过滤器，定期清理过滤器，减少了塔内浓缩段喷嘴堵塞现象，两塔浓缩段温度比较平稳。
④控制设备腐蚀问题。针对机泵、阀门、管道、钢结构存在的腐蚀现象，通过规范操作， 加强运行维护，加强技术攻关，基本弄清系统内设备腐蚀、冲刷的部位和主要原因。对重点设备 实施减缓腐蚀措施，定期对设备进行防腐处理，果断消除现场跑冒滴漏，避免直接接触腐蚀。同 时，制定了部分设备的换型、换材质计划，将循环泵叶轮、泵壳及离心机筛网等原用材质316L 替换成高性能的2205双向不锈钢部件；对浆料管道、阀门、管件等容易受到剧烈冲刷的部位更 换性能更髙的玻璃钢材料。
